Caso de Estudio: Cómo la Estandarización de Diagramas y Programación PLC Mejora el Tiempo Productivo

En la industria de la automatización, el tiempo es uno de los recursos más valiosos. ¿Alguna vez te has preguntado cómo una estandarización bien ejecutada puede ayudar a mejorar drásticamente el tiempo productivo de una Línea de manufactura?

Recientemente, en Automatizaciones Ascent tuvimos la oportunidad de colaborar con un cliente industrial que enfrentaba el reto de optimizar sus procesos de diseño y programación. La solución que implementamos —y que fue aprobada exitosamente tras varios meses de desarrollo conjunto— fue la estandarización de diagramas base para los equipos recurrentes dentro de sus líneas de producción.

Esta iniciativa no fue superficial. Llevamos el proyecto más allá del hardware, abarcando la reestructuración de los diagramas eléctricos y neumáticos, la arquitectura interna de los programas de PLC y el diseño de las interfaces HMI.

El Reto: alineación con Estándares Internacionales

Uno de los principales requerimientos del cliente era asegurar que la nueva documentación y el diseño se alinearan con normativas internacionales rigurosas, específicamente la norma IEC 60617 para la representación de símbolos gráficos en diagramas electrotécnicos. Cumplir con esto garantiza que cualquier ingeniero de su planta, sin importar el turno en el que se encuentre, pueda interpretar los diagramas sin ambigüedades.

Además de la normativa gráfica, el proyecto exigía que la nueva interfaz HMI ofreciera un rendimiento fluido y una experiencia de usuario (UX) sumamente intuitiva para los operadores en piso.

Arquitectura de código: Simplificación, UDTs y Function Blocks

Donde realmente marcamos un antes y un después en las instalaciones del cliente fue en la estructura de los programas de PLC. Un código desordenado puede convertir un paro de Línea en una pesadilla de mantenimiento. Por ello, nos enfocamos en que la lógica entregada fuera clara, ordenada y fácilmente depurable aplicando tres técnicas clave de ingeniería de control:

1. Simplificación de código: Eliminamos la lógica redundante y el "código espagueti". Adoptamos una estructura modular que permite a los técnicos de la planta seguir la secuencia de la máquina paso a paso, reduciendo el tiempo de diagnóstico de fallas.
2. Uso de UDTs (User-Defined Tags): Dejamos de declarar variables aisladas para agrupar los datos de los equipos mediante Tipos de Datos Definidos por el Usuario. Ahora, cada motor o válvula en la planta tiene su propia estructura estandarizada (comandos, estatus, alarmas), lo que aceleró la creación de nuevas variables y eliminó errores de mapeo.
3. Implementación de Function Blocks: Para los equipos recurrentes de las líneas, encapsulamos la lógica probada en Function Blocks reutilizables. En lugar de reescribir la lógica de control para múltiples motores idénticos, el sistema ahora simplemente llama al bloque estandarizado y le asigna su UDT correspondiente.

Todo este avance técnico y de integración fue posible gracias a la excelente coordinación y visión de la líder del proyecto por parte del cliente, Ana Aguilar Toledo, quien guió a su equipo durante la revisión final de nuestro estándar propuesto.

¿Qué ganó el cliente con esta integración?

El esfuerzo de normar y reestructurar los procesos de control ya está dando frutos tangibles en la planta. Entre los beneficios más destacados que el cliente ha logrado se encuentran:

• Menor tiempo de ingeniería: La elaboración de nuevos diagramas y modificaciones desde cero son cosas del pasado.
• Comisionamiento ágil: El debug y las pruebas de los programas en piso ahora son mucho más rápidos gracias a los Function Blocks pre-validados.
• Trazabilidad total: El cliente tiene un mayor control sobre los cambios de componentes y actualizaciones de lógica.
• Claridad técnica: Una documentación estandarizada que facilita el mantenimiento autónomo a futuro.
• Calidad operativa: Reducción significativa de errores humanos y correcciones mucho más eficientes durante la producción.

La conclusión que nos deja este caso de éxito es clara: cuando el conocimiento técnico se estructura, las plantas no solo producen más rápido... producen mejor.